Acompañamos a la empresa TreeOss (fabricante de implantes odontológicos), a desarrollar un envase que garantiza la protección integral del implante desde la fábrica hasta el consultorio. El sistema de anclaje evita el contacto con las paredes del envase y asegura la estabilidad ante las vibraciones del transporte. Se puso especial énfasis en la ergonomía de extracción y en el uso de materiales certificados que validan la seguridad sanitaria del producto.
Estudiamos la manera mas apropiada de manipularlo, analizando usabilidad y ergonomía.
La tapa produce un efecto sensorial (hapticidad) que anuncia su cierre preciso, la toma (punto de anclaje del implante con el envase) posee una forma que lo abraza y resiste caídas o vibraciones, sobre todo con la tapa cerrada, gracias a una capa redundante de seguridad en la fijacion, pero que al oprimir los laterales en el momento en que el profesional odontólogo decide extraerlo, sale con seguridad.
Analizar esto requirió estudiar el comportamiento elástico de los materiales y de la forma, utilizando modelos de impresión 3D a una escala mayor.
El envase puede estar parado sobre su base, o apoyado horizontal. Cada posibilidad es prevista siguiendo los procedimientos del consultorio, las costumbres y hasta los posibles descuidos o errores, buscando dar previsibilidad y seguridad en su manipulación.
Luego, ¿cómo imprimirle la marca al envase? una pieza de aluminio retráctil en el molde, creada mediante corte por hilo, dibujada antes vector por vector para que el espesor del hilo no deforme la tipografía, considerando el tamaño reducido del producto.
Resuelto esto creamos los moldes, mecanizamos e inyectamos las primeras pruebas que nos llevaron a otro capítulo en el desarrollo: la definición y prueba del material. El área comercial de TreeOss solicitó un material transparente, mientras que la exigencia del laboratorio demandaba una certificación específica de polímero libre de ftalatos, que supere pruebas de radiacion gamma y pruebas de durabilidad equivalente a 5 años.
La investigación sobre este material exigió formulaciones específicas con proveedores de materiales de ingeniería, solicitud de pruebas de calidad, etc, etc. Pero ese material que tenía el comportamiento elástico apropiado, luego de la radiación se mostraba quebradizo y rígido, lo cual nos puso otra vez en la cola del estudio del material, la elasticidad, la forma, la radiación, la transparencia, etc.
Demostrandonos que siempre cada iteración descubre nuevos desafíos y puede ser la punta para iniciar otra innovación que nos conducirá a mas iteraciones.
Allanado esto, preparamos un area controlada con protocolos especificos desde la salida de la inyectora hasta el embalado final. Creamos los procedimientos, diseñamos los instructivos y comenzamos a producir.
